دستگاه‌های CNC (کنترل عددی کامپیوتری) به دلیل دقت بالا، سرعت و قابلیت انعطاف‌پذیری، جایگاه ویژه‌ای در صنایع پیشرفته نظیر تولید قطعات خودرو، هوافضا و قالب‌سازی دارند. با این حال، بهره‌برداری از این دستگاه‌ها نیازمند دانش فنی و تجربه کافی است. خطاهای کوچک در فرآیند کار می‌توانند به خرابی قطعات، آسیب به دستگاه یا حتی بروز حوادث ایمنی منجر شوند. در این مقاله، ده خطای متداول در بهره‌برداری از دستگاه‌های CNC بررسی شده و راهکارهای پیشگیری از آن‌ها ارائه می‌گردد تا کاربران بتوانند عملکرد بهینه‌ای از این تجهیزات داشته باشند.
۱. انتخاب ابزار نامناسب برای فرآیند ماشین‌کاری
- خطا: استفاده از ابزارهای نامناسب، مانند ابزارهای کند یا ابزارهایی با جنس غیرمتناسب با متریال قطعه، می‌تواند به خرابی قطعه، کاهش کیفیت سطح و یا شکست ابزار منجر شود.
- راهکار: پیش از آغاز فرآیند، جنس متریال قطعه (مانند فولاد، آلومینیوم یا پلاستیک) بررسی شود و ابزار مناسب انتخاب گردد (به عنوان مثال، ابزارهای کاربیدی برای فولاد). همچنین، از تیز بودن ابزار اطمینان حاصل شده و از جداول استاندارد برای انتخاب ابزار استفاده شود.
۲. تنظیم نادرست سرعت اسپیندل و نرخ پیشروی
- خطا: تنظیم نادرست سرعت اسپیندل یا نرخ پیشروی می‌تواند به سوختگی قطعه، سایش سریع ابزار یا حتی شکست ابزار منجر شود. برای مثال، سرعت بیش از حد برای متریال‌های سخت مانند فولاد، مشکلات جدی ایجاد می‌کند.
- راهکار: از جداول سرعت و پیشروی پیشنهادی توسط سازنده ابزار استفاده شود. پارامترها بر اساس جنس متریال تنظیم گردد (مانند سرعت کمتر برای فولاد و سرعت بیشتر برای آلومینیوم). همچنین، انجام تست اولیه روی یک قطعه نمونه توصیه می‌شود.
۳. عدم بازبینی برنامه CNC پیش از اجرا
- خطا: اجرای برنامه بدون بازبینی ممکن است به برخورد ابزار با قطعه یا میز کار منجر شود، که این امر می‌تواند به خرابی دستگاه یا قطعه بیانجامد.
- راهکار: پیش از اجرا، برنامه در نرم‌افزارهای شبیه‌سازی (مانند Mastercam یا Siemens NX) بررسی شود. مسیر حرکت ابزار کنترل گردد و از عدم وجود تداخل اطمینان حاصل شود. همچنین، استفاده از حالت “Dry Run” (اجرای خشک) برای تست اولیه پیشنهاد می‌شود.
۴. بی‌توجهی به نگهداری دوره‌ای دستگاه
- خطا: عدم انجام روغن‌کاری، تمیزکاری یا بی‌توجهی به قطعات فرسوده (مانند بلبرینگ‌ها) می‌تواند دقت دستگاه را کاهش داده و به خرابی آن منجر شود.
- راهکار: یک برنامه نگهداری منظم تدوین شود. ریل‌ها و اسپیندل به‌صورت دوره‌ای روغن‌کاری شوند، براده‌ها تمیز گردند و قطعات فرسوده به‌موقع تعویض شوند. مطالعه دفترچه راهنمای دستگاه برای برنامه نگهداری توصیه می‌شود.
۵. عدم استفاده از سیستم خنک‌کننده مناسب
- خطا: عدم استفاده از خنک‌کننده (Coolant) یا استفاده از خنک‌کننده نامناسب می‌تواند به افزایش دمای ابزار و قطعه، کاهش عمر ابزار و تغییر ابعاد قطعه منجر شود.
- راهکار: از خنک‌کننده متناسب با جنس متریال استفاده شود (مانند خنک‌کننده روغنی برای فولاد). اطمینان حاصل شود که سیستم خنک‌کننده به‌درستی عمل می‌کند و نازل‌ها به سمت ابزار تنظیم شده‌اند.
۶. تنظیم نادرست موقعیت صفر (Zero Point)
- خطا: تنظیم نادرست موقعیت صفر قطعه یا ابزار می‌تواند به ماشین‌کاری در مکان اشتباه و خرابی قطعه منجر شود.
- راهکار: از ابزارهای دقیق مانند Dial Indicator برای تنظیم موقعیت صفر استفاده شود. پیش از آغاز کار، مختصات صفر با برنامه CNC تطبیق داده شود و از تنظیمات G54 تا G59 (Work Offset) به‌درستی بهره‌برداری گردد.
۷. بی‌توجهی به اصول ایمنی
- خطا: عدم استفاده از تجهیزات ایمنی (مانند عینک محافظ) یا باز گذاشتن درب دستگاه حین کار می‌تواند حوادث جدی به دنبال داشته باشد.
- راهکار: استفاده از تجهیزات ایمنی نظیر عینک، دستکش و کفش ایمنی الزامی است. درب دستگاه حین کار بسته نگه داشته شود و در مواقع اضطراری از دکمه توقف اضطراری (Emergency Stop) استفاده گردد.
۸. بارگذاری بیش از حد قطعه روی دستگاه
- خطا: قرار دادن قطعاتی با وزن یا ابعاد بیش از ظرفیت دستگاه (مانند کاروسل SC43 با ظرفیت ۵۰ تن) می‌تواند به محورها و موتورها آسیب وارد کند.
- راهکار: ظرفیت دستگاه از دفترچه راهنما بررسی شود. به عنوان مثال، برای کاروسل SC43، وزن قطعه نباید از ۵۰ تن بیشتر باشد. از گیره‌ها و فیکسچرهای مناسب برای ثابت کردن قطعه استفاده شود.
۹. عدم آموزش کافی اپراتورها
- خطا: اپراتورهای بدون تجربه ممکن است تنظیمات نادرستی انجام دهند یا با کنترلر (مانند زیمنس ۸۱۰) به‌درستی کار نکنند، که این امر به بروز خطا منجر می‌شود.
- راهکار: اپراتورها برای کار با دستگاه و کنترلر آموزش ببینند. دوره‌های آموزشی برای کار با کنترلرهای زیمنس یا Heidenhain برگزار شود و از اپراتورهای باتجربه برای نظارت استفاده گردد.
۱۰. بی‌توجهی به کالیبراسیون دستگاه
- خطا: عدم کالیبراسیون دوره‌ای دستگاه می‌تواند دقت ماشین‌کاری را کاهش دهد، به‌ویژه در دستگاه‌های قدیمی‌تر مانند فرز با کنترلر زیمنس ۸۱۰.
- راهکار: دستگاه به‌صورت دوره‌ای کالیبره شود. از ابزارهای کالیبراسیون مانند لیزر یا Ballbar برای بررسی دقت محورها استفاده گردد و در صورت نیاز، تنظیمات اصلاح شود.
نتیجه‌گیری
بهره‌برداری از دستگاه‌های CNC نیازمند دقت، دانش فنی و رعایت اصول حرفه‌ای است. با پیشگیری از خطاهای متداول ذکرشده، می‌توان عملکرد بهینه‌ای از این تجهیزات به دست آورد و از خسارات احتمالی جلوگیری کرد. نگهداری منظم، انتخاب ابزار مناسب، تنظیمات دقیق و آموزش اپراتورها، از عوامل کلیدی موفقیت در ماشین‌کاری با دستگاه‌های CNC هستند. در صورتی که به دنبال دستگاه‌های CNC باکیفیت برای کارگاه خود هستید، محصولات ارائه‌شده در “آذر سی ان سی” را بررسی فرمایید و برای دریافت مشاوره با ما تماس بگیرید.
بدون نظر